Energía y Minas· Consejo General de Colegios Oficiales de Ingenieros Técnicos de Minas. Nº 12 · 2016 - page 8

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actualidad tecnológica
| Reciclado y recuperación
con el fin de eliminar el problema de su alma-
cenamiento debido a su carácter y contenido
bajo-medio de zinc y plomo como valores metá-
licos principales y contenidos variables de otros
metales, algunos considerados peligrosos como
el Cd o Cr. El polvo de acería está catalogado
como residuo tóxico y peligroso debido a los lixi-
viados que solubilizan sus metales pesados.
En conclusión a lo expuesto hasta el momen-
to, se ha de resaltar:
• La metalurgia del zinc necesita nuevas
fuentes de aprovisionamiento de materia
prima.
• Las industrias siderúrgicas generan re-
siduos interesantes por su contenido en
zinc y a su vez considerados como tóxi-
cos y peligrosos.
• El reto existente es el de conseguir una
obtención económicamente viable de los
residuos de acerías o similares, con re-
ducción parcial o total de los problemas
medioambientales.
PROCESO EXCINOX
El proceso desarrollado es un procedimien-
to para la recuperación de zinc y otros metales,
como el plomo, cobre y plata, etc., a partir de
residuos oxidados de zinc mediante un sistema
integrado de concentración de óxidos (opcional),
lixiviación con acido sulfúrico y la extracción se-
lectiva de zinc mediante solventes orgánicos del
tipo catiónico como el acido Dietil-hexilfosfórico
(D2EHPA).
El proceso propuesto consta de las siguien-
tes etapas:
1. Concentración del óxido
2. Lixiviación de óxidos
3. Extracción con disolventes orgánicos
4. Electrólisis
5. Fusión y moldeo
El proceso de concentración del óxido com-
prende una etapa hidrometalúrgica que permite
separar los polvos en dos fracciones: magnéti-
cas y no magnéticas.
En determinadas ocasiones, se puede consi-
derar una segunda etapa pirometalúrgica para
tratar parte de la fracción no magnética.
En estas etapas, el desarrollo industrial es
ampliamente conocido y difundido en multitud
de procesos.
El proceso hidrometalúrgico posterior a la
concentración utiliza como primera etapa de
extracción de zinc, las etapas de lixiviación neu-
tra y posteriormente la lixiviación ácida de los
residuos de la lixiviación neutra, así como la
precipitación del hierro como jarosita. Estas eta-
pas representan en la actualidad el estado de la
técnica (state of the art) en los procesos indus-
triales para la producción de zinc electrolítico de
alta pureza.
Respecto a la extracción del zinc y otros meta-
les presentes en los óxidos de zinc, como el plo-
mo, la plata y el cobre, se utilizan industrialmente
estas etapas de lixiviación para la producción de
más 8 millones de toneladas/año de zinc electro-
lítico.
En una planta convencional de zinc, como lo
es una planta electrolítica de zinc, sería impo-
sible la recuperación del zinc de los óxidos en
las etapas de lixiviación descritas anteriormente
debido a los altos contenidos de aniones haloge-
nuros como lo son el cloro y flúor.
Estos elementos, si están presentes en con-
tenidos de > 250 mg/l de Cloro y > de 30 mg/l
de Flúor, imposibilitarían una recuperación viable
del zinc en una planta convencional de electroli-
sis.
La eliminación de estos aniones halogenuros
se consigue complementando el proceso de lava-
do en la etapa de concentración con un proceso
de extracción selectiva del zinc mediante reac-
ción con ácido Dietil-hexilfosfórico (D2EHPA).
Esta extracción selectiva permite la separa-
ción del zinc de aquellas impurezas extraordina-
riamente dañinas para el proceso convencional
de electrolisis.
El zinc una vez selectivamente extraído de la
disolución con impurezas, es reextraído con el
electrólito agotado que retorna de electrólisis,
cerrándose así el círculo de carga y descarga
con el zinc correspondiente para dar la produc-
ción deseada de zinc catódico.
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